Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Blick 

Wer ein Lager betreibt, sollte sich schon bei der Planung um Temperatur und Luftfeuchtigkeit in den Räumen Gedanken machen. Das gilt insbesondere dann, wenn empfindliche Güter gelagert werden, aber spielt auch unabhängig davon eine entscheidende Rolle. Zu beachten sind in dem Zusammenhang neben arbeitsrechtlichen Vorschriften und der Mitarbeitergesundheit vor allem die Vermeidung von Schäden am Lagergut, den Verpackungen sowie der Lagertechnik an sich. Ist die relative Luftfeuchtigkeit zu niedrig, kommt es zu Haut- und Atemwegsproblemen, die ab einem Wert von 40 % und darunter vermehrt auftreten. Ist sie zu hoch, werden Korrosion und Schimmelbildung wahrscheinlicher, die ab 60 %, respektive 70 % relativer Luftfeuchtigkeit vermehrt auftreten. Zur Berechnung der relativen Luftfeuchtigkeit ist die Temperatur ausschlaggebend. 

Je nach Beschaffenheit des Lagerguts bestehen darüber hinaus Risiken von Austrocknung oder Aufweichung, Vernetzung oder Hydrolyse und einiger weiterer Probleme. Um die Umgebungsbedingungen im Lager zu kontrollieren, bedarf es einerseits einem geeigneten System zur Raumklimatisierung, Stichwort raumlufttechnische Anlagen, kurz RLT. Andererseits ist ein System vonnöten, mit dem die tatsächlichen Gegebenheiten zu jedem Zeitpunkt überprüft werden, idealerweise an verschiedenen Orten im Raum. Die Temperatur- und Feuchteüberwachung in Lagerhallen kann mit analogen und digitalen Messgeräten umgesetzt werden. Während analoge Lösungen auf den ersten Blick kostengünstiger sind, binden sie langfristig Ressourcen durch manuelles Ablesen, Dokumentieren und Speichern. Es empfiehlt sich daher, auf digitale Überwachungssysteme zu setzen, die Messdaten automatisch an einen zentralen Server übertragen, wo sie wiederum direkt interpretiert und verarbeitet werden können. So lassen sich auch Softwarelösungen einbinden, die als automatisierte Alarmsysteme Meldung geben, sobald die Systemsensoren festgelegte Grenzwerte über- oder unterschreiten.  

Um ein Überwachungssystem für Temperatur und Luftfeuchtigkeit sinnvoll umzusetzen, bedarf es mehrerer Sensoren an verschiedenen Stellen im Lager. Diese Temperatur- und Feuchtefühler messen kontinuierlich die Umgebungswerte. Angeschlossen an sogenannte Datenlogger, lassen sich diese Werte digital aufzeichnen und mit Zeitstempeln versehen. Ein automatisiertes Monitoringsystem bietet zusätzlich die Möglichkeit, aktuelle und historische Daten per Funksignal an eine Empfängerstation (Gateway) zu übertragen, um sie nach Sendergerät zu kennzeichnen, zu bündeln und an ein weiteres System zur Auswertung und Weiterverarbeitung zu übertragen (Basisstation). Auch weitere Kommunikationsarten wie WLAN oder Ethernet können zur Übertragung der Messwerte verwendet werden. So sind eine standortübergreifende Überwachung und Dokumentation möglich, die auch gegenüber Kunden und anderen Stakeholdern nützlich sein kann.  

Hot- und Coldspots in Lagerhallen  

Hot- und Coldspots bezeichnen Bereiche, in denen die Temperatur im Lager stark abweicht, also besonders warm oder kalt ist. Diese Bereiche sind besonders gefährdet für Schäden an den Lagergütern. Hot- und Coldspots können in Lagerhallen aus verschiedenen Gründen entstehen. So können sie durch unzureichende Dämmung der Lagerhalle, durch ungünstige Belüftung oder durch die Aufstellung von Wärme- und Kältequellen verursacht werden. Darüber hinaus treten sie jahreszeitbedingt unter Umständen auch an Türen und Toren auf, die eine Außenseite haben. Insbesondere an den oben genannten Stellen ist es sinnvoll, Sensoren anzubringen. Zur Kontrolle sollten auch die am weitesten von Wärme- und Kältequellen entfernten Punkte im Raum mit Sensoren ausgestattet sein.  

In diesen Bereichen der Hot- und Coldspots sind Schäden an den Lagergütern wahrscheinlicher. So kann zum Beispiel eine hohe Temperatur in einem Hotspot zu einer Verformung von Kunststoffprodukten oder zu einer Abgabe von Schadstoffen führen. Eine niedrige Temperatur in einem Coldspot kann zu Frostschäden an Lebensmitteln oder zu einer Zersetzung von chemischen Produkten führen. Zur Identifizierung von Hot- oder Coldspots kann ein Mapping realisiert werden. Beim Mapping wird ein dreidimensionales Raster von Datenloggern in gleichen Abständen aufgebaut. Zusätzliche Datenlogger werden gegebenenfalls bei besonders riskanten Stellen platziert. Im Anschluss werden die Daten der Geräte ausgewertet und das dreidimensionale Raster wieder abgebaut. Durch die Temperatur- und Feuchteverteilungs-Analyse ("Mapping") werden die zu überwachenden Messpunkte identifiziert. An den Hot- und Coldspots werden jetzt die finalen Datenlogger angebracht. Mithilfe der Datenlogger wird der Anwender über Grenzwertverletzungen benachrichtigt und kann entsprechend agieren. Darüber hinaus kann eine Thermografie der Lagerhalle wertvolle Erkenntnisse über besonders kalte oder warme Bereiche und damit verbundene Feuchterisiken geben.